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塑膠模具驗收標準篇一

1.《生產設備安全衛生設計總則》gb5083-99

2.《生產過程安全衛生要求總則》gb12801-91

3.《工業企業總平面設計標準》gb50187-93

4.《工業企業設計衛生標準》gbz1-2002

5.《建筑設計防火規范》gb50016-2006

6.《建筑物防雷設計規范》gb50057-2000

7.《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》gb50058-92

8.《建筑滅火器配置設計規范》gb50140—2005

9.《工業企業照明設計標準》gb50034—1992

10.《供配電系統設計規范》gb50052-95

11.《通用用電設備配電設計規范》gb50055-93

12.《工業企業噪聲控制設計規范》gbj87—1985

13.《建筑采光設計標準》gb/t50033-2001

14.《壓縮空氣站設計規范》gb50029-2003

15.《氧氣及相關氣體安全技術規程》gb16912-1997

16.《氫氣使用安全技術規程》gb50030-91

17.《缺氧危險作業安全規程》gb8958-1998

18.《低溫液體貯運設備使用安全規則》jb6898-1997

19.《氮》gb/t3864-1996

20.《壓力容器安全技術監察規程》質技監局鍋發(1999)154號

21.《電氣設備安全設計導則》gb4046-83

22.《危險貨物品名表》gb12268-90

23.《重大危險源辯識》gb18218-2000

24.《安全標志》gb2894-96

25.《安全色》gb2893-2001

26.《安全標志使用導則》gb16179—1996

27.《危險貨物包裝標志》gb190-90

28.《工業管路的基本識別色、識別符號和識別標志》gb7231—2003

29.《工業企業廠界噪聲標準》gb12348-90

30.《工業企業廠內鐵路、道路運輸安全規程》gb4387—1994

31.《常用危險品分類及標志》gb13690-92

32.《勞動防護用品選用規則》gb/t11651—1989

33.《易燃易爆性商品儲藏養護技術條件》gb17914-1999

34.《固定式鋼斜梯安全技術條件》gb4053.2-93

35.《固定式鋼直梯安全技術條件》gb4053.1-93

36.《固定式工業防護欄桿安全技術條件》gb4053.3-93

37.《固定式工業鋼平臺》gb4053.4-83

38.《安全驗收評價導則》

39.其它相關技術標準和規范。

塑膠模具驗收標準篇二

塑料模具驗收技術標準

1.0目的

通過標準化的驗收方式，保證模具在生產時制品品質的穩定性，滿足產品設計的生產使用要求，規范從產品質量，模具結構，注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據此對模具質量進行評估。

參照標準：

gb/t 12554-2006塑料注射模技術條件 gb/t4169.1-4169.3-2006注射模零件

gb/t12556-2006塑料注射模模架技術條件 gb/t14486-2008塑料模塑件尺寸公差

2.0范圍

適用于本公司所有注塑模具。

3.0程序

3.1塑膠模具驗收標準 3.2模具材料

1）模具模架應選用符合標準的標準模架。

2）模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于10cr以上的材料。

3）成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4）模具成型零件硬度應不低于20hrc,匱乏表面硬化處理硬度應高于600hv.5）標準件按專業標準件生產商所提供的材料和硬度規格執行。

3.3模具結構

3.3.1模胚外應按圖紙要求打上模號，一模多穴的模具，型腔內按指定位置刻上穴號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。

3.3.2前模進膠口處，加法蘭圈便于架模。三板模應安裝扣鎖或者開閉器以及拉料鉤和水口板。

3.3.3后模底板就開通頂棍過孔，孔位置應符合頂出平衡要求，加裝極限頂出限位裝置，底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。保證試模時脫模要順，試模時不能往模腔內噴脫模劑。

3.3.4模具頂針板應裝復位彈簧，當頂針位于滑塊下時，頂針板必須安裝機械復位裝置，合模時前模板應先接觸回針，否則模具應裝復位機構（有滑塊結構的另行要求）。

3.3.5滑塊結構：

1）滑塊運動要暢順，接觸面應開油槽。2）滑塊上應安裝使滑塊彈出作用的彈簧或斜導柱，并安裝限位裝置。3.3.6澆道

1）澆口套應該盡可能的短，斜度1-2.澆道：澆口處最小流道直徑為t+1mm 2）自澆口處回溯，每一次分流，澆道直徑增加25% 3）冷料井須與澆道同一方向，冷料井長≥d澆道直徑，澆道轉折處須有r>1, 4）在可能情況下，應采取平衡澆道 3.3.7澆口

1）澆口應該位于零件厚肉部位，澆口不應位于受力點 2）澆口位置選擇不應使受力位置產生較短之熔接痕

3）澆口選擇須考慮排氣的順利，澆口選擇應考慮零件外觀 4）澆口設置應使進入模穴的熔膠沖擊于模壁或芯銷上 3.3.8排氣 1）排氣開在熔化樹脂流動之末端，或熔化樹脂流動之轉彎處，滑塊處和頂針處。2）排氣槽深度（澆道部分嘗試可為下列數值的2倍）根據塑膠原料不同，深度0.01~0.03mm，氣槽寬度<1mm，引氣道深度0.8mm，引氣道長度必須通至模外。3.3.9冷卻水路

1）運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。

2）運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。暢通，密封性要好。3）在型腔表面的鑲件，滑塊等必須通入運水。

4）模具運水道應不漏水，并在流道出入口應標有“out”和”in”字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。3.3.10增加模具強度

1）模具應根據強度要求均勻分布補強裝置，以防模具變形。

2）模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其開腔中心最多不超過模具中心 3）分模面為單向斜面；大型深腔等模具，分模面應設可靠的自鎖置。3.3.11模具驗收不允許之結構

1）除頂針導柱外頂針不允許與前模接觸。2）模具開合不允許有異常響聲。3）所有緊固螺釘不允許松動。4）膠件不允許有粘?，F象。

5）模具不允許有頂出不平衡現象。

6）模具高度方向前、后模板不允許缺少起吊螺絲孔。7）模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。

4.0膠件質量

4.1基本尺寸

4.1.1膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3d文件）要求。

4.1.2模具所產出的成品不得有以下不良：

a、不飽模，劃痕和擦傷，毛邊，縮孔，變形，開裂，發白，熔接痕，波紋，燒焦，水紋線，色差等。

5.0包裝、運輸 1）模具型腔應清理干凈噴防銹油 2）滑動部件應涂潤滑油。

3）澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4）模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5）備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。

6）模具水、液、氣、電進出品應采取封口措施封口防止異物進入。7）模具外表面噴制油漆。

8）模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝。

9）模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔應齊全。

6.0驗收判定

1）模具應按本標準要求逐條對照驗收，并做好記錄。2）驗收判定分為合格項、可接受項和不可接受項，全部項目為合格或可接受項，則模具合格。

3）根據不可接受項數判定模具； a.模具需整改：產品1項，模具材料1項，模具外觀4項，頂出復位抽插芯2項，冷卻系統1項，澆注系統2項，熱流道系統3項，成型部分3項，包裝運輸3項

b.不合格模具：產品超過1項，模具材料超過1項，模具外觀超過4項，頂出復位抽插芯超過2項，冷卻系統超過1項，澆注系統超過2項，熱流道系統超過3項，成型部分超過3項，包裝運輸超過3項

塑膠模具驗收標準篇三

塑料注塑模具驗收標準

目的：為確保模具能生產出合格的產品，正常投入生產，保證模具生產使用壽命，滿足產品設計的生產使用要求。規范從產品質量、模具結構、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據此對模具質量進行評估； 參照標準：

gb/t 12554—2006塑料注射模技術條件 gb/t 4169.1~4169.23—2006注射模零件 gb/t 12556—2006塑料注射模模架技術條件 gb/t 14486—2008塑料模塑件尺寸公差

一、成型產品外觀、尺寸、配合

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。4.變型：一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3d文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。4.冷卻水嘴不應伸出模架表面。5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“up”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三、模具材料和硬度

1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50hrc，或表面硬化處理硬度應高于600hv。

四、頂出、復位、抽插芯、取件

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為hv700以上。4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2?~3??；瑝K行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用t8a，經熱處理后硬度為hrc50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3?~5?的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。22.導套底部應開制排氣口。23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷卻、加熱系統

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5mpa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。6.前后模應采用集中送水、方式。

六、澆注系統

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。9.拉料桿z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到hv700。

七、熱流道系統

1.熱流道接線布局應合理，便于檢修，接線號應一一對應。2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻大于2m?。3.溫控柜及熱噴嘴，熱流道應采用標準件。

4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。6.應采用j型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7.每一組加熱元件應有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。8.噴咀應符合設計要求。9.熱流道應有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。10.熱流道與模板之間應有隔熱墊。

11.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于?5?c，并且控溫靈敏。12.型腔與噴咀安裝孔應穿通。

13.熱流道接線應捆扎，并且用壓板蓋住。14.有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。15.控制線應有護套，無損壞。16.溫控柜結構可靠，螺絲無松動。

17.插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。18.電線不許露在模具外面。

19.熱流道或模板所有與電線接觸的地方應有圓角過渡。20.在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現象。21.所有接線應正確連接，絕緣性能良好。

22.在模板裝上夾緊后，所有線路應用萬用表再次檢查。

八、成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。2.鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1 mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明l或r，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。19.制品壁厚應均勻，偏差控制在?0.15 mm以下。20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下 21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

九、注塑生產工藝

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

十、包裝、運輸

1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。2.滑動部件應涂潤滑油。3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入； 7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

驗收判定

1.模具應按本標準要求逐條對照驗收，并做好驗收記錄。

2.驗收判定分合格項、可接受項和不可接受項，全部項目為合格或可接受項，則模具合格。3.不可接受項數：產品1項；模具材料1項；模具外觀4項；頂出復位抽插芯2項；冷卻系統1項；澆注系統2項；熱流道系統3項；成型部分3項；生產工藝1項；包裝運輸3項；則判定為模具需整改。

4.不可接受項數：產品超過1項；模具材料超過1項；模具外觀超過4項；頂出復位抽插芯超過2項；冷卻系統超過1項；澆注系統超過2項；熱流道系統超過3項；成型部分超過3項；生產工藝超過1項；包裝運輸超過3項；則判定為不合格模具。

塑膠模具驗收標準篇四

.塑料模具鋼:

3cr2mo:

國牌號,同于瑞典的618,同美國的p20,交貨時可預硬至hrc30~36,或是退火至hb<235(hrc22預硬材料可以免除熱處理,永不變形,適合電蝕加工,易于鏡面拋光.常用于熱塑性塑料料的注塑模,吹塑模和擠壓模.3cr2nimo:

國牌號,同瑞典的718鋼,美國的p20+ni鋼,交貨時預硬至hrc30到60,己預硬不需要再淬硬,永不變形,適合于電蝕加工易鏡面拋光處理,綜合力學性能好,可再加硬至hrc>420j2:

為麻田散鐵系sus不銹鋼種,相當于國產4cr13鋼.瑞典的s136鋼,美國的s42000鋼,交貨時預硬至hrc30~36,或是退火hb<235,即hrc22.性能不銹耐腐蝕,預硬鋼免除熱處理,永不變形;退火鋼淬火回火后硬度高達hrc>50,有超鏡面加工性能.常用于有腐蝕氣體的含氟塑料或是添加阻燃劑的有腐蝕的塑料模具.其成分:c-0.26~0.4,si-1.0以下,mn-1.0以下,p-0.04以下,s-0.03以下,ni-0.06以下,cr-12.0到14.0

3cr17mo:

國牌號,同瑞典的168鋼,交貨時預硬至hrc30~36,或退火hb<285,即hrc30.為不銹耐腐蝕鋼,抗腐蝕性能好,耐磨性能高,退火料淬火回火后硬度可達hrc46~48,常用于高防腐蝕及需要鏡面拋光的模具,80:

相當于國產鋼種10ni3mncual,交貨時時效硬化,硬度達hrc36~43.可免除熱處理,永不變形,表面至中心硬度均勻,電蝕加工性能良好.常用于鏡面要求的攝影機,收音機,音響設備和透明罩以及膠片等.作者: spring797發布爾日期: 2005-12-05 塑料模具材料另一說法見解:

sus420/sus420j2:

相當于國產3-4cr13,美國的420,是抗腐蝕馬氏體不銹鋼,熱處理狀態下有有良好的材料穩定性,440:

相當于國產42crmo,美國的4140,適合制作中小型擠出模具,材料達高微觀純凈度和結構上的高勻質水平,sus630:

相當于國產的ocr17nicu4nb,美國的17-4ph.新鋼種是沉淀硬化型馬氏體不銹鋼,該鋼種可具備所有性能的使用,或是適用于一定硬度級別上對機械性能的變化范圍有比較大的要求時所選用的材料,適用在對韌性/硬度/拋旋光性能/抗腐蝕性能有綜合要求的模具上

塑膠模具驗收標準篇五

課程設計指導書

一、題目：

塑料肥皂盒 材料：pvc

二、明確設計任務，收集有關資料：

1、了解設計的任務、內容、要求和步驟，制定設計工作進度計劃

2、將ug零件圖轉化為cad平面圖，并標好尺寸

3、查閱、收集有關的設計參考資料

4、了解所設計零件的用途、結構、性能，在整個產品中裝配關系、技術要求、生產批量

5、塑膠廠車間的設備資料

6、模具制造技能和設備條件及可采用的模具標準情況

三、工藝性分析

分析塑膠件的工藝性包括技術和經濟兩方面，在技術方面，根據產品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經濟方面，主要根據塑膠件的生產批量分析產品成本，闡明采用注射生產可取得的經濟效益。

1、塑膠件的形狀和尺寸：

塑膠件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。

2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：

塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結構型式及制造精度等有關。

3、生產批量

生產批量的大小，直接影響模具的結構型式，一般大批量生產時，可選用一模多腔來提高生產率；小批量生產時，可采用單型腔模具等進行生產來降低模具的制造費用。

4、其它方面

在對塑膠件進行工藝分析時，除了考慮上訴因素外，還應分析塑膠件的厚度、塑料成型性能及模塑生產常見的制品缺陷問題對模塑工藝的影響。

四、確定成型方案及模具型式：

根據對塑膠零件的形狀、尺寸、精度及表面質量要求的分析結果，確定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數目和排列、成型零件的結構、澆注系統等。

五、工藝計算和設計

1、注射量計算：涉及到選擇注射機的規格型號，一般應先進行計算。對于形狀復雜不規則的制品，可以利用ug的“分析/質量屬性”來計算質量?；蛘卟捎霉浪愎烙嬎芰系挠昧浚氨ＷC足夠的塑料用量為原則。

2、澆注系統設計計算：這是設計注射模的第一步，只有完成注系統的設計后才能估算型腔壓力、注射時間、校核鎖模力，從而進一步校核所選擇的注射機是否符合要求。澆注系統設計計算包括澆道布置、主流道和分流道斷面尺寸計算、澆注系統壓力降計算和型腔壓力校核。

3、成型零件工作尺寸計算：主要有凹模和型芯徑向尺寸高度尺寸，其最大值直接關系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度則直接影響到制品精度。為計算方便，凡孔類尺寸均及其最小尺寸作為公稱尺寸，凡軸類尺寸均及最大尺寸作為公稱尺寸；進行工作尺寸計算時應考慮塑料的收縮率和模具壽命等因素。

4、模具冷卻與加熱系統計算：冷卻系統計算包括冷卻時間和冷卻參數計算。冷卻參數包括冷卻面積、冷卻水空長度和孔數的計算及冷卻水流動狀態的校核和冷卻水入口與出口處溫差的校核。模具加熱工藝計算主要是加熱功率計算。

5、注射壓力、鎖模力和安裝尺寸校核：模具初步設計完成后，還需校核所選擇的注射機注射壓力和鎖模力能否滿足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安裝，行程是否滿足模塑成型及取件要求。

六、進行模具結構設計：

1、確定凹模尺寸：先計算凹模厚度，再根據厚度確定凹模周界尺寸，在確定凹模周界尺寸時要注意：第一，澆注系統的布置，特別是對于一模多腔的塑料模應仔細考慮模腔位置和澆道布置；第二，要考慮凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心與模板的幾何中心應重合；第四，凹模外形尺寸盡量按國家標準選取。

2、選擇模架并確定其他模具零件的主要參數；在確定模架結構形式和定模、動模板的尺寸后，可根據定模、動模板的尺寸，從《塑料模國家標準》gb/t12555-1990和gb/t12556-1990中確定模架規格。待模架規格確定后即可確定主要塑模零件的規格參數。再查閱有關零件圖表，就可以畫裝配圖了。

七、畫裝配圖

一般先畫上主視圖，再畫側視圖和其他視圖。由于注射機大多為臥式的，故注射模也常按安裝位置畫成臥式，畫主視圖最好從分型面開始向左右兩個方向畫比較方便。

1、主視圖：繪制模具工作位置的剖面圖

2、側視圖：一般情況下繪制定模部分視圖

3、俯視圖、局部剖視圖等

4、列出零件明細表，注明材質和數量，凡標準件須注明規格

5、技術要求及說明，包括所選注射機設備型號，所選用的標準模架型號，模具閉合高度，模具間隙及其它要求。

八、繪制各非標準零件圖

零件圖上應注明全部尺寸、公差與配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、熱處理方法及其它要求

九、編寫技術文件

1、編寫注射成型工藝卡片：根據塑料的成型特點，查閱有關資料，確定合理的注射成型工藝參數，并作成工藝卡片。

2、編寫加工工藝過程卡片：選取兩個重要模具成型零件，確定加工工藝路線，并作成加工工藝過程卡片

3、編寫設計說明書

目

錄

第 一 部分

產品的說明

第 二 部分

塑件分析

第 三 部分

注射機的型號和規格選擇及校核

第 四 部分

型腔的數目決定及排布

第 五 部分

分型面的選擇

第 六 部分

澆注系統的設計

第 七 部分

成型零件的工作尺寸計算及結構形式

第 八 部分

導柱導向機構的設置

第 九 部分

推出機構的設計

第 十 部分

溫度調節系統的設置

第十一部分

模具的動作過程

第 一 部分

產品的說明

肥皂盒是日常用品，幾乎家家戶戶都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各樣，豐富多彩，有很特別的設計以贏得消費者的喜愛。此次設計的是肥皂盒底座，結構比較簡單，但考慮的是其實用性。為了防止香皂遇水軟化，將底座設計成了中間凸起的曲面，并在底座水平放置面處開了漏水孔。為了防止使用香皂后手滑，特別將肥皂盒側面設計成了內凹的曲面。此次產品是在ug 6.0的輔助下完成的。產品圖如下：

圖一

零件實體圖

第 二 部分

塑件的分析

pvc塑料

化學名稱：聚氯乙烯

比重:1.38克/立方厘米 成型收縮率:0.6-1.5% 產品需要預熱到70~90度，預熱時間為4~6小時 成型溫度：230~330℃成型特性：

1.無定形料,吸濕性小

2、流動性差，極易分解，特別在高溫下與鋼、銅金屬接觸更易分解，分解溫度為200°c.分解時有腐蝕及刺激性氣體

3、成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫

4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，滯料必須及時處理清除

5、模具澆注系統應粗短，澆口截面宜大，不得有死角滯料，模具應冷卻，其表面應鍍鉻

第 三 部分

注射模是安裝在注射機上的，規范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，從模具設計角度考慮，好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規范，因為即使同一規格的注射機，生產廠家不同，其技術規格也略有差異。

1、注射機的選用

選用注射機時，通常是以某塑件注射量的注射機型號，40~130秒

,但為了提高流動性，防止發生氣泡則宜先干燥。

注射機的型號和規格選擇及校核因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術同時選定合適的注射機型號。需要了解注射機的主要技術規范。（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱 成型時間為

在設計模具時，最。

然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行

程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。

以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：

v實?v公

式子中，v實—實際塑件（包括澆注系統凝料）的總體積（cm3）。由ug分析/體測量，可得塑料盒的體積為19.60cm3，考慮到設計為2腔，加上澆注系統的冷凝料，選擇xs—zy—為500kn，最大注射面積為180mm。噴嘴圓弧半徑為

2、注射壓力的校核該項工作是校核所選注射機的公稱壓力射壓力p0，其值一般為

3、鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，體充填模腔時，力必須大于該脹型力，即：f鎖—注射機的額定鎖模力（p分—模具型腔內塑料熔體平均壓力（倍，通常取20a分—塑料和澆注系統在分型面上的投影面積之和（由ug分析∴ f而鎖模力為

4、開模行程與推出機構的校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，查閱塑料模設計手冊的國產注射機技術規范及特性，60.其最大理論注射容量為130cm2.模具高度在12mm，噴嘴孔直徑為

70～150mpa，通常要求

會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。

f鎖 ? f脹 = a n）；

40mpa。我們這里選p型可得投影面積為70cm鎖 ? f脹 = a 分 ×= 80×200500kn，大于480kn

可以60cm3，注射壓力為122mpa，鎖模力200~300mm，最大開模行程4mm。

p能否滿足塑件所成型時需要的注p> p0。我們這里選70mpa。

當高壓的塑料熔為此，注射機的額定鎖模分 × p型

mpa）；一般為注射壓力的0.3～0.65。

mm2）

2，澆注系統的投影面積不超過10cm2

型

30=4.8×105（n），符合要求。

用h表示，它必須～=30mpa/面測量，p×

小于注射機移動模板的最大行程s。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。

1、當開模行程與模具厚度無關時

這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型： ⑴ 對單分型面注射模，所需開模行程h為：

s ? h = h1 + h2 +（5～10）mm 式中，h1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度）（mm）； h2—包括澆注系統在內的塑高度（mm）； s —注射機移動板最大行程（mm）； h —所需要開模行程（mm）。而我們這里通過資料可得出（結構見圖六）：

h = 15 + 95 + 8 = 118（mm）。

⑵ 對雙分型面注射模，所需開模行程為：

s機 ? h = h1 + h2 + a +（5～10）mm 式中，a—中間板與定模的分開距離（mm）。

2、推出機構的校核

各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構應與注射機相適應，具體可查資料。

第 四 部分

分型面的選擇

分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。

1、分型面的形式：

分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。

2、分型面的選擇原則：

a）、便于塑件脫模：

ⅰ、在開模時盡量使塑件留在動模內

ⅱ、應有利于側面分型和抽芯

ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位； b）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞

c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排氣

e）、盡量使模具加工方便

3、我們這里選擇曲線分型面

圖二

分型面

第 五 部分 型腔數目的決定及排布

1、型腔數目的確定：

為了使模具與注射機的生產能力的匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目； b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目； c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目； d）、根據制品精度確定型腔數目。我們這里選用a），其計算過程如下：

我們設型腔數目為n，制品總件數為n，每一個型腔所需的模具費用為與型腔無關的模具費用為c０，每小時注射制品成型的加工費用為成型周期為t（min），則：

模具費用為xm?nc1?c0（元），注塑成型費用為xs?n(yt60)（元），總成型加工費用為x?xm?xs，即

x?n(yt60n)?nc1為使總的成型加工費用最少，即令

dxd＝０，則有nn(yt60)(?1n2)?c1所以n＝nyt60c。1對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，數目不超過４個，塑料件的精度為6級左右，以及模具制造成本、產效率的綜合考慮，型腔數目初定為2腔，排布形式為矩形的平衡布局布局參見零件布局圖）。

c0 ：

0 c1，y（元／h），制造難度和生（詳細的?

?故通常推薦型腔

圖三

型腔布局圖

第 六 部分

澆注系統的設計

1、澆注系統的組成

圖四

澆注系統的組成

所謂注射模的澆注系統是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統十分重要。而澆注系統一般可分為普通澆注系統和無流道澆注系統兩類。我們在這里選用普通澆注系統，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示：

2、澆注系統各部件設計

a、主流道設計：

主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：

⑴ 主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3 o～6o，內壁粗糙度為ra0.63μm。

⑵主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。⑶在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。⑷對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，定模座板采用h7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用⑸主流道襯套一般選用b、冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；種是無拉料桿的冷料穴。出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結構如圖五：— 定位圈3 — 推 c、分流道的設計分流道就是主流道與澆口之間的通道，的作用。多型腔模具必定設計分流道，要設置分流道。

①分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、然后配合固定在模板上。t8、t10制造，熱處理強度為三

—

— 單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也

但在大多數情況下是主流道襯套與h9h9間隙配合。

52～56hrc。

圖五 冷料穴

起分流和轉向u形和

我們這里選用與推

冷料穴桿 動模板

一般開設在分型面上，六角形等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖六。因為圓形截面

分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。

②分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異，圖六 圓形流道 所以可以根據塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下表一。

但對于壁厚小于道直徑：

式中，m道直徑（mm）。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的系數。我們這里取d`=1.2d=1.2×0.265 ③分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。④分流道與澆口的連接：渡，有利于塑料熔體的流動及充填。d、澆口的設計：澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據經驗確定，取其下限，為分流道截面積的表面粗糙度ra不低于澆口的結構形式很多，口、環形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是點澆口。簡圖如圖七

3mm，質量在200g以下的塑料，可用此經驗公式確定其流g）；l—分流道長度（m=60*1.05=63g，l=50mm。固分流道尺寸為√63×450=8（mm）。所以s=л分流道與澆口的連接處應加工成斜面，然后在試模過程中逐步加以修正?！?%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.4μm。

按照澆口的形狀可以分為點澆口、mm）；d—分流 d值再乘以1.2~1.25的1.2d，即8*8/22×1.22=72.4（mm2）

并用圓弧過 一般澆口的截面積0.5～2mm，扇形澆口、盤形澆—流經分流道的塑料量（××3%

圖七 點澆口

澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～s=5％×澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題，①澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。②澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。③澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。④澆口的位置應選擇在能避免制品產生熔合紋的部位。⑤對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，⑥澆口應設在不影響制品外觀的部位。

⑦不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。

第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算

凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。mm

29％，澆口的長度約為0.5mm～2mm，現在可算出我們需要的澆口面積s=3.9。

所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：

以避免型芯受沖擊變形。

一、凹模的結構形式：根據需要有以下幾種結構形式：

整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產品屬于小型制件，從各方面分析我們

可選用組合式凹?！w嵌入式凹模。

整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以h7座板將其固定。其結構如圖六所示：

m6過渡配合嵌入定模板，然后用定模板

二、凸模的結構設計

1、凸模的結構形式：

凸模（即型芯）是成型塑件內表面的成型零件，通常可非為整體式和組合式兩種類型。我們根據凹模的結構形式選擇組合式凸?！w裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖所示：

圖八

型芯圖

2、凹模的形狀

圖九

型腔圖

三、成型零件的工作尺寸計算

現設制品的名義尺寸ls是最大尺寸，其公差按規定為負值“-δ”； 凹模的名義尺寸lm是最小尺寸，其公差按規定為正值“+δz”現由公式可得：

lm?[ls(1?s)?0.5?]??z?0

式中，“δ”前的系數（此處為0.5）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.5～0.75之間，abs的收縮率s為0.005.制品偏差大則取小值，偏差小則取大值。δ值由塑料模設計手冊《公差數值表》可查基本尺寸為120mm時，其δ值為0.68，基本尺寸為70mm時，其δ值為0.52,基本尺寸為15mm時δ為0.24.（這里塑料件的精度取5級）

固可由以上公式算出其尺寸：

a、型腔尺寸計算：

dm1?[ls1(1?s)?0.5?]??z?0

+0.14=[120（1+0.005）-0.5*0.68]+0.2*0.68= 120.26

（mm）

dm2?[ls2(1?s)?0.5?]??z

?0 = [70(1+0.005)-0.5*0.52]?dm3?[lzs3(1?s)?0.5?]? ?0=[15(1+0.005)-0.5*0.24]=15.0+0.04(mm)

、型芯尺寸的計算

設塑件內型腔尺寸為ls，公差為正值“lm2mm。因此相應的尺寸上減去116mm的為dm1?[ds1?1?s??0.5?]0

??z=[116(1+0.005)+0.5*0.68]-0.14mm dm2?[ds1?1?s??0.5?]0

??z=[66(1+0.005)+0.5*0.52]=66.6-0.10mm

+0.2*0.52=70.1

4+0.2*0.24

[ls?1?s?0.68，+0.10

mm

+δ”，制造公差為負值“0.5?]0

??z4mm或者2mm。的為0.52，13mm的為0.24.b-δz”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：

??由于我們塑料件的厚度為δ值的取值分別為?；境叽鐬?6mm-0.2*0.68 =116.92-0.2*0.52

dm3?[ds1?1?s??0.5?]0??z

=[13(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24 =13.185-0.04mm c、型腔壁厚和底板厚度計算

在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。但我們這里的塑件較小，故不需要對型腔壁厚和底板厚度進行計算，大致得體即可。

第 八 部分 導柱導向機構的設計

為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。

導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構，其結構如圖十：

我們在設計此機構的同時還應注意以下幾點：

⑴、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。

⑵、導柱的長度應比型芯（凸模）端

面的高度高出6～8mm（圖十），以免型 圖十 導向機構

芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。⑶、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。

⑷、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。

⑸、導柱的設置應根據需要而決定裝配方式。

⑹、一般導柱滑動部分的配合形式按h8/f8，導柱和導套固定部分配合按h7/k6，導套外徑的配合按h7/k6。

⑺、一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。

⑻、導柱的直徑應根據模具大小而決定，可

參考準模架數據選取。

第 九 部分 脫模機構的設計

1、何為脫模機構

在注射成型的每一循環中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。

2、脫模機構的分類及選用

脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優點，在生產實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構。它通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯合脫模機構和氣動脫模機構等。

3、脫模機構的設計原則

設計脫模機構時，應遵循以下原則：

（1）結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。（2）保證塑件不變形、不損壞。（3）保證塑件外觀良好。

（4）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。

4、推桿的結構形式及形狀

因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，選用普通推桿。其結構形式見圖十一。

5、推桿的固定方式（圖十二）

圖十一 推桿

第 十 部分 溫度調節系統的設計

我們這里

圖十二 推桿固定

1、冷卻系統設計

塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節系統以到達理想的溫度要求。

一般注射模內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以

2、冷卻時間的確定

在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整個注射生產周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：

s24ts?tmt?2ln[?] ????te?tm

式中，a — 塑料熱擴散系數（m2/s）； s — 制品壁厚（mm）； 現我們根據已知條件知道pp的ts=260℃，tm=60℃，te=100℃，而塑件的厚度為2mm：

224260?60ln[?] ∴ t?2?4?100?60??2.4?10 =4.5s

3、冷卻系統設計原則

①、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡

②、冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。③、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。④、澆口處加強冷卻。

⑤、應降低進水與出水的溫差。⑥、合理選擇冷卻水道的形式。⑦、合理確定冷卻水管接頭位置。

⑧、冷卻系統的水道盡量避免與模具上其他機構發生干涉現象。

⑨、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。

4、冷卻系統的結構形式

根據塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。

簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產中最常用的一種形式。其結構如圖十三：

圖 十三

冷卻系統

5、冷卻系統的計算

由塑料成型工藝及模具設計查閱可得，abs的單位質量成型時放出的熱量為

300kj~400kj/kg。放出熱量為60*1.05/1000*350kj=22.05kj 其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去。

第 十一 部分 模具動作過程

隨著動模部分的開模，拉料桿5將塑件及冷凝料從型芯板10上拉出，頂桿7將塑料件和冷凝料從型腔板12中頂出。隨著動模機構后移，將塑料件完全頂出。合模時，在導柱23和導套1的作用下將完全合模，進入下一次澆注。