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5s現場管理培訓內容篇一

5s的含義

5s是指整理(shiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養(shitsuke)等五個項目，因日語的羅馬拼音均為“s”開頭，所以簡稱為5s。

5s的沿革

5s起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5s的宣傳口號為“

安全

5s的發展

日本式企業將5s運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5s對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5s已經成為工廠管理的一股新潮流。

5s的應用

5s應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人 員等生產要素開展相應活動。

5s對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨 大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。

5s的延伸

根據企業進一步發展的需要，有的企業在5s的基礎上增加了安全(safety)，形成了“6s”;有的企業再增加節約(save)，形成了“7s”;還有的企業加上了習慣化(しゅうかんか，拉丁發音為 shiukanka)、服務(service)和堅持(しつこく，拉丁發音為 sh-itukoku)，形成了“10s”;有的企業甚至推行“12s”，但是萬變不離其宗，都是從“5s”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

5s的定義與目的

1s-整理(seiri)

區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

5s現場管理法

① 改善和增加作業面積;

② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率;

③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量;

④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故;

⑤ 有利于減少庫存量，節約資金;

⑥ 改變作風，提高工作情緒。

把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分

什么

生活

2s-整頓(seiton)

必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

不浪費時間

尋找

把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯;

② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些(如放在作業區內)，偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些(如集中放在車間某處);

③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。

3s-清掃(seiso)

清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。

① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工;

② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢;清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養;

③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

4s-清潔(seiketsu)

將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

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